Новини
03.04.2017

На "Турбоатомі" вперше виконана заливка лопаті гідротурбіни за унікальною технологією

На ПАТ "Турбоатом" в ливарному цеху № 50 вперше виконана заливка лопаті робочого колеса для гідротурбіни Дністровської ГАЕС № 4. Застосування унікальної нової технології, розробленої металургами підприємства, дозволить оптимізувати виробничий процес, а також уникнути зовнішньої кооперації і імпорту деталей.

Унікальність технології полягає в одночасній заливці з двох сталеливарних печей плоскої габаритної деталі. Лопать має широкий вигнутий профіль довжиною близько 6 м. Висота вхідної кромки становить 1 м, а вихідної - 2 м. При цьому товщина виливки від 65 мм до 80 мм.

"Процес виготовлення починається з плавки металу в двох печах одночасно, яка триває близько 3,5 години. Заливка здійснюється з двох ковшів. При цьому випуск металу з першої печі відбувається на 20 хвилин раніше, ніж з другої", - розповідає начальник цеху № 50 Володимир Михайлюков.

Після заливки метал залишається в формі до досягнення температури виливки 200 ºС. Потім її витягнуть, відріжуть прибутки і ливникову систему і передадуть в гідротурбінний цех №83 на розмітку, яка покаже, наскільки точно виливок відповідає кресленню. Далі заготовка надійде в паротурбінний цех №53 для термічної обробки в газовій печі.

Чорна вага деталі складе близько 8 т. Після перевірки механічних властивостей, буде виконана механообробка лопаті, 100%-й ультразвуковий контроль, остаточна мехобробка і капілярний контроль.

"Раніше лопаті купувалися у виробників країн ЄС, а на першу турбіну Дністровської ГАЕС виготовлялися в зварювально-литому варіанті з двох частин, - зазначає начальник металургійного відділу Володимир Бондаренко. - Нова технологія дозволяє значно знизити вартість виготовлення деталі у порівнянні зі звареним варіантом, скорочує виробничий цикл і трудові витрати".

Варто відзначити, що раніше "Турбоатом" освоїв технологію заливки лопаток направляючого апарату для Дністровської ГАЕС № 4 в суцільнолитому варіанті. До цього деталі також купувалися в країнах ЄС або виготовлялися на заводі в зварювально-литому вигляді з чотирьох частин. При цьому чорна вага лопатки становила 13,5 т, а вага рідкого металу - 22,7 т. Суцільнолита деталь в свою чергу має чорну вагу 10,1 т, для її виготовлення використовується 16 т рідкої сталі. З вересня 2016 року цех №50 виготовив 17 таких лопаток.

Повернутися назад